HISTORIAS. El foam de las Rufo's Surfboards.

San Roque da Fora. 1971. Rufino con un foam recién shapeado antes de enfibrar.

Con la primera parte de la historia de hoy, creo que se cubre en parte uno de los grandes vacíos documentales de la historia del surf en Galicia: el de la historia de Rufino y sus tablas Rufo's Surfboards.

El ingenio de Rufino, su curiosidad y determinación fueron fundamentales en el desarrollo del surf en Galicia en la década de los setenta. Sin referencias, partiendo casi absolutamente de cero, Rufino fue capaz de construir las tablas que en aquella época eran imposibles de conseguir en Galicia, facilitando el que muchos se pudiesen iniciar en este deporte. Rufino no es sólo es primer shaper gallego, sino uno de los primeros nacionales.

"El primer recuerdo que tengo sobre surf es la llegada a nuestro grupo de amigos de un paipo de fibra que Tito y un sobrino mío habían conseguido. Como yo era el manitas del grupo, me preguntaron si sería capaz de hacer algo parecido. Mi sobrino trabajaba en una empresa de aislamientos, por lo que él se ofreció a conseguirme todo el material necesario: la espuma de poliuretano, la resina, la fibra, … Como referencia en cuanto a medidas y formas tomé las de un tablón de 2,40 metros que usaba Carlos Bremón, al cual habíamos conocido semanas antes. 

Sin más información que la que podía ofrecer el paipo, el cual “diseccionamos” en dos para ver como era su estructura interior, y las dimensiones y formas del tablón de Carlos, me lancé a la que fue la fabricación de mi primera tabla. Del análisis del paipo y del tablón llegué a la conclusión de que la tabla a construir tendría que ser un objeto muy robusto. Mi problema era como lograrlo, y más en un artefacto que había de medir 2,40 metros de largo. 

El foam que habíamos conseguido tenía una densidad de 35 kg, que acabó revelándose como muy baja, por lo que una de las primeras determinaciones a las que llegué fue que para lograr una estructura fuerte, tenía que construir una tabla con un alma robusta, y reforzar toda la superficie con varias capas de fibra. Fue así como construí un alma en madera de teka de 4 cm de espesor, a la que encolé dos bloques de espuma de poliuretano. Tras darle la forma al foam, lo envolví en tres capas de fibra con abundante resina.

Carlos Bremón, que de todos era el que más se manejaba en las olas, fue quien la probó. La tabla pesaba una barbaridad, y cuando la echamos al agua, apenas flotaba. Aquello fue una gran desilusión. A pesar de todo, Carlos fue capaz de coger algunas olas, por lo que también quedaba claro que el diseño era válido, y lo que tenía que hacer era perfeccionar la construcción, yendo hacia una estructura más ligera, y por tanto con mayor flotabilidad.

Había que reducir el peso, y para ello era fundamental lograr un alma más fina que aguantase, y poner menos capas de fibra. Debía por tanto encontrar un foam más denso, más resistente, para compensar la reducción del espesor del alma y del número de capas de fibra.

La construcción de aquella primera tabla, y de muchas de las que vendrían después, la hice en el chavolo que tenía mi padre en San Roque da Fora, cerca de donde vivíamos, al borde de los acantilados que cierran, mirando al mar a la izquierda, la ensenada de Riazor y el Orzán. Era un construcción muy humilde, con paredes de bloque de hormigón y tejado de uralita, y más bien pequeño, de  aproximadamente de 4 por 7 metros. Como te puedes imaginar aquel no era el mejor lugar, sobre todo por la humedad y los cambios de temperatura, para construir tablas de surf, pero en un principio, y durante mucho tiempo, fue lo que tuve.

El foam que había utilizado lo conseguidos en un empresa de Tui, Pontevedra, de nombre Poliuretanos S.A. que a día de hoy aún existe. Hoy fabrican espuma de poliuretano de hasta 200 kg de densidad, pero a principios de los 70, los más densos que fabricaban y vendían eran de 35 kg. Las espumas se destinaban para aislamiento de camiones, casas, …. Sin embargo ellos no podían suministrarme un foam más denso. Lo que si que logré fue que me fabricasen foams de color blanco, con objeto de poder dar a la tabla un acabado de este color, o sobre el que fuese más fácil pintar. 

Mientras no lograba una espuma más densa, y tomando como plantilla la tabla de Carlos, hice varias unidades de tablas de 2,40 de eslora por 60 de manga que vendí a Deportes Otero en La Coruña. Aquellas tablas tuvieron por cierto muy buena aceptación, a pesar de que eran unos artefactos impresionantes por su tamaño y peso considerable. Recuerdo el precio de venta: 3.500 pesetas. Estamos hablando de 1970. Eran tablas tan grandes que aguantaban perfectamente con dos personas a la vez. De hecho recuerdo coger olas en tandem con Tito un día en Baldaio. Ojalá pudiera recuperar hoy una de aquellas primeras Rufo’s.

Cuando ya llevaba unas cuantas tablas construidas, aparecieron por Coruña un grupo de chicos vascos que venían a coger olas y que traían consigo unas tablas que para nosotros eran novedosas en cuanto a formas y volúmenes, y que suponían un importante avance con respecto a la tabla de Carlos. En las conversaciones que tuvimos con ellos mi principal interés era conocer de dónde conseguían el foam, y fue allí donde me hablaron de Barland y su taller en Biarritz. Así que a los pocos días cogimos el coche y nos fuimos hasta Francia a por unos foams. Pero aquellos foams, aunque mucho mejores que los que me podía suministrar la empresa de Tui, eran muy caros, carísimos para nuestras economías, por lo que no podía permitirme comprarlos. La solución había que buscarla en casa. Del viaje volví sin foams, pero con la determinación de fabricarlos.

Me dirigí entonces a mi suministrador y le pregunté que era necesario para producir un poliuretano más denso. Tal y como me explicó un ingeniero de la empresa, la clave estaba en construir un molde, lo suficientemente fuerte, como para resistir la presión que se generaba en el proceso de mezcla de los componentes que forman la espuma de poliuretano: poliol e isocianato.

San Roque da Fora. 1971.

Fue así como me decidí a construir mi propio molde, y a descubrir todas la variables que participaban en el proceso de fabricación de la espuma de poliuretano: el tiempo de agitación, la temperatura, la cantidad de cada componente, las diferentes etapas de la reacción, … Llegué también a un principio de acuerdo con Poliuretanos S.A.: yo construiría el molde, y ellos me proporcionarían los materiales y me asesorarían en todo el proceso, ya que estaban muy interesados en ver como finalizaba aquella aventura. 

Tal y como me comentaron, la clave no estaba sólo en construir un molde lo suficientemente robusto. Tenía que poder controlar la temperatura del molde durante la reacción.

Empezamos con el cálculo de la estructura del molde, que lo hizo un primo mío que era perito industrial. Como dato para el cálculo necesitábamos conocer la presión que se genera durante la reacción, la cual dependía de la densidad a lograr y del volumen de los componentes que era necesario mezclar para provocar el proceso. Se determinó que era necesario que la estructura soportase un presión interior de 6 toneladas. Con dicha presión necesariamente el moldeo tenía que ser de hormigón armado. 

El siguiente paso era instalar un dispositivo que nos permitiese controlar la temperatura. Para ello instalamos en el interior de la estructura de hormigón del molde una resistencia eléctrica que, con la ayuda de un termostato, nos permitiría lograr la estabilidad térmica necesaria en el proceso, que se debía de desarrollar a 22º centígrados. Aquí de nuevo la contribución de mi primo fue fundamental. Recuerdo perfectamente el día que me dijo que había encontrado la solución. Me llevé una gran alegría. Fíjate como fue que, en cuanto me dijo que había encontrado la solución, y eso que eran ya las 10 de la noche, fui corriendo a su casa para que me contase en que consistía. Superado aquello, sabía que tenía todo lo necesario para fabricar mi propio foam. 

El molde lo construimos en dos partes: una inferior y una superior que funcionaba a modo de tapa, y que subíamos y bajábamos con ayuda de unas cadenas y unas poleas. Para facilitar la apertura y el cierre, fabriqué unas grandes bisagras que soldé gracias a mis conocimientos de soldadura. Eran inmensas, pero proporcionales al peso del molde. El conjunto parecía un gran sarcófago. La dimensión y forma del interior del molde la hice en base a uno de los foams de baja densidad que me suministraban.

Construido el molde, el día que teníamos todo preparado para la expansión, llamamos al ingeniero para hacer la primera de las pruebas en el chavolo. Su sentencia cuando vio el molde fue que estaba fantástico. A parte de los líquidos, trajo también consigo el papel que era necesario colocar envolviendo el interior del molde, para que la espuma no se pegase a las paredes.

Teníamos el molde, éramos capaces de controlar la temperatura. Teníamos también las materias primas. Nos quedaba dominar el proceso. La principal de las claves era controlar la agitación de los productos que componen la mezcla. Para ello nos ayudamos en la primera prueba de un taladro que tenía en el chavolo. Pero con aquel aparato el proceso se dilató más de lo necesario, con lo que de la expansión salió un foam poco denso, con agujeros muy grandes. En definitiva, mal expandido. Hicimos ese primer día 4 pruebas, pero no fuimos capaces de mejorar nuestro primer resultado. Sin embargo aquello no nos desilusionó.

En la siguiente intento, el ingeniero de Poliuretanos S.A. nos trajo un agitador profesional y otro material, que nos permitió centrarnos más en el proceso. Los resultados con el nuevo agitador y mayor cantidad de componentes mejoraron. Sin embargo el primero de los foam continuaba teniendo una densidad baja. El segundo mejor, pero el tercero salió con unos cráteres considerables. Había aún mucho por mejorar. 

En el tercer intento, y antes de empezar, intentamos planificar todo el proceso con objeto de estar después mejor sincronizamos, y no tener que andar tan apurados. Sin embargo el foam aún salía poco denso. Necesitábamos mayor tiempo de agitación para lograr un foam más denso y con una celdilla más cerrada. 

Fijadas las nuevas pautas, en el cuarto intento lo que ocurrió fue que debido a la presión de la reacción, la tapa del molde se llegó a abrir. A pesar de ello, había un gran avance en el resultado. Cortamos un trozo de foam de aquella colada, lo medimos, lo pesamos y determinamos su densidad. Aquello funcionaba. Había que conseguir para el próximo intento que el molde no se abriese, ya que el peso de la tapa del molde, aunque era una barbaridad, no era suficiente compensar la presión generada en la reacción. Para resolver el problema pensamos primero en incrementar el peso de la tapa, pero en seguida dedujimos que esto podía suponer un problema para la parte inferior del molde. La clave estaba en reforzar el cierre. 

Para la siguiente prueba, la quinta, me hice con tres sargentos, los más grandes que encontré en las ferreterías de Coruña, y apretamos el cierre. Pero en la primera colada los sargentos empezaron a deformarse y doblarse, lo que nos hizo pensar en lo peor. Aún así dejamos que el proceso se completase. Al terminar pudimos comprobar que el resultado era manifiestamente mejor. Habíamos alcanzado los 65 kg de densidad, más del doble de la densidad del foam que hasta entonces nos habían podido suministrar. 

En la sexta, y definitiva prueba, aseguramos el cierre con 4 sargentos, y por fin desaparecieron las incidencias. Lo habíamos conseguido. El foam no sólo era más denso, sino que también la celdilla resultante era muy buena, muy cerrada. Un foam menos poroso suponía el poder emplear menos resina, y reducir aún más el peso. Con un foam adecuado por fin lo tenía todo para lograr tablas más ligeras. Evidentemente no era un foam como los que se suministraban en la Barland, pero me permitiría fabricar tablas de muchísima mejor calidad que las construidas hasta entonces, e iniciar con ello una nueva etapa en Rufo's Surfboards".

Continuará ....